Vom ersten Bleistiftstrich über die 3D-Konstruktion bis zum fertigen Bauteil aus 7075 T6 Aluminium

Die Herausforderung an diesem Auftrag war es, einen Halter zu entwickeln, welcher zwei verschiedene Elektromotorenvarianten für einen Test eines Modellfahrzeugherstellers aufnehmen kann. Wir erhielten das Paket mit der „Hardware“ in Form von Motoren und Auto, um welche es sich drehte. Mit dem Konstruktionsteam modellierten wir kurzerhand grobe Modelle beider Antriebseinheiten, sowie wichtige Schnittstellen des Fahrzeugs. Da wir uns nur auf wesentliche Parameter, wie Wälzkreise der Verzahnung und Verschraubungspunkte konzentrierten, waren wir nach kurzer Zeit bereit, den erforderlichen Motorbock zu entwerfen.

Verbau der beiden Motorenvarianten: Links TTB-Combo mit Verschraubung auf der Unterseite, rechts Hobbywing Motor mit Anschluss an der Stirnfläche
Verbau der beiden Motorenvarianten: Links TTB-Combo mit Verschraubung auf der Unterseite, rechts Hobbywing Motor mit Anschluss an der Stirnfläche

Die Variante von TTB (links im Bild) setzte eine Verschraubung über vier M4 Schrauben von der Unterseite voraus. Um verschiedene Untersetzungen des Getriebes zuzulassen und den Abstand des Motors zum Hauptzahnrad gewährleisten zu können, entschieden wir uns für Langlöcher auf der Unterseite mit versenkten Schrauben.

Für die Hobbywing-Antriebseinheit, welche die Variante mit rundem Gehäuse lieferte, legten wir die Vorderseite des Bocks so aus, dass wir für Welle und Ritzel die gleichen Ausfräsungen nutzen konnten, wie bei dem TTB-Motor. Da hier eine Verschraubung von der Stirnfläche des Motors erforderlich war, setzten wir auf der Vorderseite des Bocks ebenfalls Langlöcher.

In der Konstruktionsphase fiel auf, dass ein Bock der Mittelwelle sehr weit in den Bereich des Motorträgers hineinragte. Ausgemessen und im 3D-Modell vorgesehen, erstellten wir zunächst einen SLA-Druck des Bocks - bei uns ist das ein schneller und unkomplizierter Weg, Konstruktionsfehlern vorzubeugen und mit einem geringen Kosten- und Zeitaufwand, die Funktion zu überprüfen. 

Denn Fehler passieren auch uns. Jedoch fallen sie uns auf diese Weise nicht erst in einem fertigen Frästeil auf, in welches bereits teure Materialkosten und Arbeitsstunden geflossen sind. Bis auf eine kleine Anpassung an den Verschraubungspunkten zwischen Chassis und Motorbock, passten alle Varianten im ersten Anlauf zusammen. 

Im Vergleich SLA-Druck mit CNC Frästeil. Der 3D-Druck als optimale Lösung, um Bauraum und Design zu verifizieren.

Somit stand unser Konzept mit angepassten Verschraubungspunkten, mit dem wir in die Fertigung gehen konnten: Eine Bearbeitung von drei Seiten, welche wir auf unserer CAM gesteuerten MAHO MH 600 E ausführen konnten. Für das erste Musterteil beschränkte sich die Fräsbearbeitung auf einen Vormittag, da wir generell mit vorbereiteten Werkzeugwegen sehr kurze Zykluszeiten und damit eine optimale Ausnutzung der Maschinen gewährleisten können.